بحران انرژی تولید کارخانهها را کند کرد
مشکلات انرژی تولید صنایع را مختل کرده است
ادامه کمبود گاز و برق فشار قابلتوجهی بر تولیدکنندگان در بنگلادش وارد کرده است. شرکتهای فعال در حوزه پوشاک، مواد غذایی، سرامیک، فولاد، سیمان و داروسازی برای ادامه فعالیت کارخانههای خود مجبور شدهاند تولید را کاهش دهند، برنامه کاری خطوط تولید را تغییر دهند و به سراغ منابع جایگزین انرژی بروند.
تولیدکنندگان میگویند استفاده از این راهکارها هزینههای عملیاتی را افزایش داده و حاشیه سود آنها را کاهش داده است. شرکتهای صادراتمحور نیز با مشکل دیگری روبهرو هستند؛ زیرا خریداران خارجی معمولاً حاضر نیستند تنها به دلیل افزایش هزینه تولید، قیمت بیشتری پرداخت کنند.
کارخانههای پوشاک برنامه تولید را تغییر دادهاند
گروه Newage که برای برندهای بینالمللی پوشاک بافتنی و پارچهای تولید میکند، برنامه تولید خود را بر اساس میزان دسترسی به برق تغییر داده است.
آصف ابراهیم، نایبرئیس این شرکت، اعلام کرده که مجموعه تلاش میکند مصرف غیرضروری برق را کاهش دهد و در زمانهایی که برق در دسترس است، بیشترین استفاده ممکن را از تجهیزات تولیدی داشته باشد.
این بحران انرژی از حدود شش هفته پیش و پس از توقف فعالیت یک پایانه شناور LNG در تاریخ ۲۱ ژوئیه شدت گرفته است. این اتفاق باعث کاهش فشار گاز در مناطق صنعتی و محدود شدن گاز مورد نیاز نیروگاههای گازسوز شده و در نتیجه قطعیهای مکرر برق را به همراه داشته است.
گروه Newage برای کاهش وابستگی خود به شبکه برق، ظرفیت پنلهای خورشیدی پشتبامی را افزایش داده است. انرژی خورشیدی اکنون حدود یکچهارم نیاز برق این شرکت را تأمین میکند. همچنین این مجموعه در حال استفاده از ماشینآلات کممصرفتر و سیستمهای مدیریت انرژی است.
با این حال، انرژی جایگزین هزینه زیادی دارد. زمانی که برق شبکه یا گاز در دسترس نباشد، شرکت مجبور به استفاده از ژنراتورهای دیزلی میشود که هزینه تولید را به شکل محسوسی افزایش میدهد.
صادرکنندگان نمیتوانند افزایش هزینهها را جبران کنند
شرکتهایی که وابستگی زیادی به مشتریان خارجی دارند، امکان محدودی برای افزایش قیمت محصولات خود دارند. خریداران بینالمللی معمولاً حتی در شرایطی که هزینه تولید در کشور تأمینکننده افزایش پیدا میکند، با افزایش قیمت موافقت نمیکنند.
در نتیجه، بخش قابلتوجهی از هزینه اضافی انرژی بر دوش خود تولیدکنندگان باقی میماند و سودآوری آنها بیش از گذشته تحت فشار قرار میگیرد.
PRAN-RFL فعالیت برخی خطوط تولید را کاهش داده است
گروه PRAN-RFL که محصولاتی مانند مواد غذایی، نوشیدنی، پلاستیک، مبلمان، کالاهای خانگی و تجهیزات برقی تولید میکند، از دیگر شرکتهای آسیبدیده از بحران انرژی است.
برخی خطوط تولید این گروه اکنون پایینتر از ظرفیت معمول فعالیت میکنند. کارخانههای وابسته به گاز در مناطقی مانند نارسیندی، هابیگنج، گازیپور و بخشهایی از نارایانگنج آسیب بیشتری دیدهاند.
این شرکت در موارد ممکن از LPG استفاده میکند. با این حال، هنگامی که فشار گاز کاهش پیدا میکند، امکان فعالیت همزمان تمام خطوط تولید وجود ندارد و شرکت مجبور است برخی خطوط را فعال و برخی دیگر را متوقف کند.
PRAN-RFL در حال حاضر حدود ۳۵ تا ۳۸ مگاوات انرژی تجدیدپذیر برای مصرف داخلی تولید میکند، در حالی که مجموع نیاز برق آن بیش از ۲۰۰ مگاوات است. این شرکت قصد دارد ظرفیت انرژی تجدیدپذیر خود را در سال مالی جاری به حدود ۱۰۰ مگاوات برساند و در نهایت تمام برق مورد نیاز خود را از انرژی خورشیدی تأمین کند.
افزایش هزینهها به صنعت سیمان فشار آورده است
تولیدکنندگان سیمان نیز همزمان با افزایش هزینه برق و سایر نهادههای تولید با شرایط دشواری روبهرو شدهاند؛ در حالی که وضعیت بازار اجازه افزایش آسان قیمتها را نمیدهد.
محمد اقبال چودری، مدیرعامل LafargeHolcim Bangladesh، اعلام کرده که قیمت برق در ماه ژوئن ۱۸ درصد افزایش یافته است. افزایش همزمان هزینه مواد اولیه و حملونقل نیز هزینه نهایی تولید را بیشتر کرده است.
با این حال، تولیدکنندگان فضای چندانی برای انتقال این هزینهها به مشتریان ندارند.
بازار سیمان بنگلادش از قبل با مازاد ظرفیت مواجه بوده است. ظرفیت سالانه صنعت حدود ۹ میلیون تن است، در حالی که تقاضا حدود ۳.۵ میلیون تن برآورد میشود. تقاضا نیز تا ماه اوت حدود ۲ تا ۵ درصد کاهش یافته و همین مسئله افزایش قیمتها را دشوارتر کرده است.
برخی تولیدکنندگان کوچکتر فعالیت خود را متوقف کردهاند و شرکتهای بزرگتر نیز با تکیه بر توان مالی بیشتر تلاش میکنند این دوره رکود را پشت سر بگذارند.
بحران گاز کورههای سرامیک را متوقف کرده است
تولیدکنندگان محصولات سرامیکی با یکی از جدیترین پیامدهای کمبود گاز مواجه شدهاند؛ برخی کارخانهها دیگر نمیتوانند کورههای خود را به شکل مناسب فعال نگه دارند.
موینالاسلام، رئیس انجمن تولیدکنندگان و صادرکنندگان سرامیک بنگلادش، گفته است که تولیدکنندگان در گذشته بخشی از افزایش هزینه انرژی را به مشتریان منتقل میکردند، اما اکنون انجام این کار بسیار دشوار شده است.
مشکل دیگر تنها افزایش هزینهها نیست. در برخی مناطق، کارخانهها عملاً قادر به تولید نیستند.
فشار گاز در بعضی مناطق صنعتی از حدود ۱۵ PSI به تنها ۵ PSI کاهش یافته است. برخی کارخانهها تجهیزات خود را برای فعالیت در فشار پایینتر تنظیم کردهاند، اما این روش نیز محدودیتهایی دارد.
کورههای سرامیکی برای تولید محصول با کیفیت مناسب باید به دمای مشخصی برسند و آن را حفظ کنند. وقتی فشار گاز بیش از حد کاهش پیدا میکند، برخی تولیدکنندگان ترجیح میدهند کوره را روشن نکنند تا یک محموله کامل تولیدی را در معرض آسیب قرار ندهند.
بخشی از سفارشهای صادراتی تحویل نشده است
صادرکنندگان مواد غذایی نیز از کمبود گاز آسیب دیدهاند.
شرکت Bombay Sweets اعلام کرده است که در ماه اوت به دلیل کمبود گاز نتوانسته ۴۵.۴۷ درصد از سفارشهای صادراتی خود را تکمیل کند. سفارشهایی به ارزش حدود ۱۱۳ هزار دلار، با وجود دریافت پیشپرداخت از خریداران خارجی، همچنان تحویل داده نشدهاند.
این شرکت همچنین با افزایش هزینه حملونقل به مقصد کشورهای خاورمیانه مواجه است و هزینه حمل هر کانتینر به حدود ۸۵۰۰ تا ۱۲ هزار دلار رسیده است.
استفاده از گازوئیل برای ادامه تولید نیز فشار مالی بیشتری ایجاد کرده است. از سوی دیگر، با توجه به ضعیف بودن تقاضا، افزایش قیمت محصولات راهکار سادهای برای جبران هزینهها نیست.
کارخانههای فولاد به دنبال کاهش مصرف گاز هستند
تولیدکنندگان فولاد نیز برای کاهش وابستگی به گاز، فرآیندهای تولید خود را تغییر دادهاند.
طبق اعلام انجمن کارخانههای فولاد بنگلادش، کارخانههایی که میتوانند فولاد مذاب را مستقیماً به بیلت تبدیل کرده و سپس آن را نورد گرم کنند، در شرایط فعلی قادرند حدود ۵۰ تا ۶۰ درصد از تولید عادی خود را حفظ کنند.
این روش به برخی کارخانهها اجازه میدهد بدون استفاده از کورههای پیشگرمکننده که انرژی بیشتری مصرف میکنند، بخشی از فعالیت خود را ادامه دهند.
برخی کارخانههای دیگر نیز زمان فعالیت تجهیزات خود را تغییر دادهاند تا ماشینآلات پرمصرف را در زمانهایی به کار بگیرند که دسترسی به برق و گاز بهتر است.
فعالیت شبانهروزی هزینه بیشتری پیدا کرده است
کارخانههایی که امکان توقف فعالیت ندارند، با مشکلات بیشتری مواجه شدهاند.
مدیر اجرایی و مدیر عملیاتی ACI Consumer Brands اعلام کرده است که استفاده از ژنراتورهای دیزلی برای کارخانههایی که باید بهصورت شبانهروزی فعالیت کنند، میتواند هزینه تولید را دستکم ۱۰ تا ۱۵ درصد افزایش دهد.
اگرچه تولید کلی برخی شرکتها افزایش یافته، رشد هزینه انرژی باعث کاهش حاشیه سود آنها شده است.
شرکتهای دارویی سرعت حرکت به سمت انرژی خورشیدی را افزایش دادهاند
صنعت داروسازی نیز به دنبال راهکارهای بلندمدت برای مقابله با بحران انرژی است.
عبدالمقتدر، رئیس و مدیرعامل Incepta Pharmaceuticals، گفته است که این شرکت در واکنش به افزایش هزینه ناشی از کمبود گاز و برق، روند حرکت به سمت انرژیهای تجدیدپذیر، بهویژه انرژی خورشیدی، را سرعت بخشیده است.
این شرکت در حال حاضر از چهار منبع انرژی شامل گاز طبیعی، LPG، گازوئیل و برق شبکه استفاده میکند.
Incepta در ابتدا از ژنراتورهای گازسوز برای تأمین برق پشتیبان استفاده میکرد، اما بعداً ژنراتورهای دوگانهسوز نصب کرد تا در صورت قطع گاز، امکان استفاده از گازوئیل وجود داشته باشد. LPG نیز برای فعالیت دیگهای بخار مورد استفاده قرار میگیرد.
برای شرکتهای داروسازی، توقف کامل تولید گزینه قابلقبولی نیست؛ زیرا تأمین دارو باید ادامه پیدا کند.
انرژی تجدیدپذیر اهمیت بیشتری پیدا میکند
ادامه بحران انرژی باعث شده تولیدکنندگان نگاه جدیتری به برنامههای بلندمدت تأمین انرژی خود داشته باشند.
پنلهای خورشیدی، ماشینآلات کممصرف، سیستمهای LPG، ژنراتورهای دیزلی و تجهیزات دوگانهسوز بیش از گذشته مورد استفاده قرار گرفتهاند تا وابستگی کارخانهها به گاز و برق شبکه کاهش پیدا کند.
با این حال، استفاده از این گزینهها نیز هزینههای اضافی به همراه دارد. تا زمانی که وضعیت تأمین انرژی پایدارتر نشود، تولیدکنندگان احتمالاً همچنان با کاهش حاشیه سود، اختلال در تولید و دشواری در انجام تعهدات صادراتی مواجه خواهند بود.